ローダーで搬送ホースを通すだけでも静電気によりホースに貼り付くことで分離し色ムラの原因となります。

 樹脂ペレットの搬送に使用される搬送ホールは、輸送の為に樹脂ペレットが内部を通過するだけでも静電気が発生します。連続稼働のため自動化に必須となる輸送設備。これに色ムラとなる原因がある時には、静電気対策がなされたものに交換をするか、樹脂ペレットの偏りが許容できる範囲(色ムラとならない範囲)にまで細分化するなどの対策が求められます。

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マスターバッチを丁寧に混合しても発生する色ムラは、ブレンドタンクへの対策や一度の配合量を減らすなどの改善策があります。

マスターバッチを使用した着色で手順通りの丁寧にブレンドタンクで混合しても発生する色ムラ問題はとても厄介です。
 顔料と比べ飛散問題もなく、扱いやすいはずですがマスターバッチの主原料、含まれる顔料や鉱物の種類。半透明等の色味の種類により、丁寧な混合だけでは解決できない色ムラ問題が発生することがあります。
 意外な解決策の一つとして、従来の手順よりブレンドタンクの撹拌時間を短くするという解決策もあります。マスターバッチの偏りがブレンドタンクから出した時点で発生しているのであれば、ブレンドタンクや撹拌への対策が効果的です。

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製品に色を付けるマスターバッチを使用すると筋が入ったようなものや、時間帯により濃い・薄い等の色むらが連続成形を悩ませます。

 高濃度(高倍率)マスターバッチを使用した射出成形による色付けでは、バッチの比重や静電気の性質の違いから偏りが発生することで色が濃い部分と薄い部分が顕著に現れます。
 実際やってみると、同じ高濃度のマスターバッチでも特定の着色時にだけ顕著に色ムラが現れることから、同じマスターバッチでも色や主原料により性質の違いが大きいことが良くわかります。

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金型内で樹脂カスが発生してもカスの堆積や製品付着さえしなければ極論を言えば問題がない。と、言えなくもありません。

 樹脂カスが少なからず発生することを防げない金型では、問題解決方法の一つとして製品付着さえしなければ大きな問題ならないという解決策があります。
 そこで樹脂カスの付着予防や金型内の堆積を予防し、連続成形を行うという手段があります。
 長期的な視点で見れば樹脂カスの発生問題は遅かれ早かれ解決しなければなりませんが、短期的な解決策として付着予防の方法を紹介しました。

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金型の樹脂カスをゲートカス、PL面のバリカス、割型・可動部のバリカスで発生対策を紹介しました。

 射出成形による大きな不良となる樹脂カスの付着。樹脂カスが付着を防ぐためには、樹脂カスの発生予防が大切です。
 成形条件などの調整では、主に製品に関する良し悪しに関する調整が中心となります。しかし、成形条件による調整は樹脂カス発生にも大きく影響を与えます。
 製品の不良率低下させるためには、製品が良い状態で生産できる中で樹脂カスが発生し難い成形条件を導き出すことが必要となります。

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