射出成形による製品の金型内の油汚れは、大別すると成形始めと連続成形による油分堆積によるものがあります。

 射出成型による金型内の製品の油付着では、成形始めやメンテナンス直後に発生するもの。連続成形により金型の温度上昇や、樹脂ガスに起因して発生するものに大別されます。
 成形始めやメンテナンス直後のものでは、金型保管に使用した防錆剤。離型剤。グリス等の潤滑剤による影響。。
 連続成形によるものでは、金型の温度上昇による油分の融解。樹脂ガスが堆積することで発生した油分が大きな原因となっています。

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除電装置は離型から異物付着。製品同士の付着による変形など多くのトラブル原因を解消出来る可能性があります。

 プラスチック成形の樹脂に帯電する静電気による影響はとても大きく、成形後の製品だけでなく原料ペレットなどに様々な影響を及ぼします。
 中でも強く帯電した樹脂ペレットは、ローダー等の輸送の際に金属部と勢いよく擦れて移動する際に放電によりスパークすることもあり、発火し易い樹脂粉により火災原因となることもあります。
 溜まった静電気はアースにより逃がすことが基本ですが、アースにより解消できない多くの場合で除電装置(イオナイザー)が活躍します。

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射出成形機のスクリューは、混錬により色ムラを軽減する効果があるため最大限活用します。

 射出成形機の計量工程では、樹脂を加熱等の熱で融解させてスクリュウー内部送り込み射出させます。
 計量工程は単に樹脂を計量させるだけでなく、混錬効率をふまえることで色ムラ軽減にそれなりに効果を期待できます。
 効果がそれなりと表現するのは、混錬し過ぎると計量時間の増加。樹脂ガスの発生。樹脂の発熱などの弊害も発生します。弊害が発生しない範囲で最適な混錬条件を導き出すことで色ムラを軽減させることができます。

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ローダーで搬送ホースを通すだけでも静電気によりホースに貼り付くことで分離し色ムラの原因となります。

 樹脂ペレットの搬送に使用される搬送ホールは、輸送の為に樹脂ペレットが内部を通過するだけでも静電気が発生します。連続稼働のため自動化に必須となる輸送設備。これに色ムラとなる原因がある時には、静電気対策がなされたものに交換をするか、樹脂ペレットの偏りが許容できる範囲(色ムラとならない範囲)にまで細分化するなどの対策が求められます。

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マスターバッチを丁寧に混合しても発生する色ムラは、ブレンドタンクへの対策や一度の配合量を減らすなどの改善策があります。

マスターバッチを使用した着色で手順通りの丁寧にブレンドタンクで混合しても発生する色ムラ問題はとても厄介です。
 顔料と比べ飛散問題もなく、扱いやすいはずですがマスターバッチの主原料、含まれる顔料や鉱物の種類。半透明等の色味の種類により、丁寧な混合だけでは解決できない色ムラ問題が発生することがあります。
 意外な解決策の一つとして、従来の手順よりブレンドタンクの撹拌時間を短くするという解決策もあります。マスターバッチの偏りがブレンドタンクから出した時点で発生しているのであれば、ブレンドタンクや撹拌への対策が効果的です。

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